Soumises à une forte concurrence, les entreprises de toute taille sont aujourd’hui de plus en plus nombreuses à adopter la méthode du Lean Management.
Le lean management trouve ses origines dans le lean manufacturing et la production industrielle, où l'amélioration continue, la réduction des déchets et l'optimisation des flux sont au cœur des préoccupations.
Ses principes de base sont de mettre en place une nouvelle façon de réfléchir en interne, plus rationnelle et efficace, en préservant au maximum les ressources tout en luttant contre les gaspillages.
Cette approche permet de réduire les défauts de production et de générer de la valeur. La cartographie des flux s'applique à l'ensemble de la supply chain, de l'approvisionnement à la livraison.
La VSM et le Lean Management sont des outils incontournables à ne pas négliger pour les PME industrielles. Un point complet peut être fait sur la définition, les avantages et la mise en œuvre de cette méthode innovante.
La démarche Lean s’accompagne d’une prise de conscience collective des enjeux de rentabilité et d’amélioration continue.
Introduction à la démarche Lean
La démarche Lean est une approche de management qui vise à transformer en profondeur la façon dont les entreprises conçoivent et pilotent leurs processus de production et de service.
Son objectif principal est d’éliminer les gaspillages à chaque étape de la chaîne de valeur, tout en maximisant la valeur ajoutée pour le client.
Cette méthode, popularisée par Toyota dans les années 1950, repose sur une analyse rigoureuse des flux de production et sur la recherche constante d’améliorations.
Au cœur de cette approche, la cartographie de la chaîne de valeur, ou value stream mapping (VSM), occupe une place centrale.
La VSM est un outil de visualisation qui permet de représenter de manière claire et détaillée l’ensemble des flux de matières et d’informations au sein d’un processus.
Grâce à cet outil, il devient possible d’identifier les activités qui créent réellement de la valeur pour le client, de repérer les gaspillages et de cibler les actions d’optimisation.
La démarche Lean, en s’appuyant sur la VSM, offre ainsi un cadre structuré pour repenser les processus, améliorer la satisfaction client et renforcer la compétitivité de l’entreprise.
Qu’est-ce qu’une VSM ?
Une VSM peut être définie comme la cartographie de la chaîne de valeur (« value stream mapping » en anglais) dans une entreprise.
La VSM est une technique de représentation graphique et de description détaillée des flux physiques et d'information d'un processus. Réalisée idéalement sur un grand tableau ou un pan de mur sous la forme d’un ensemble de feuilles et de post-it interconnectés, cette carte globale des flux de production permet de visualiser les diverses étapes d’un processus de travail.
La VSM permet d'analyser la fabrication d'un article depuis la matière première jusqu'à la livraison au client. La cartographie inclut la collecte d'informations sur les flux de matière, d'information et d'en-cours, ainsi que la description des étapes clés. La VSM value stream mapping est un projet collectif impliquant l'organisation et la collaboration de la plupart des parties prenantes.
Par exemple, dans le secteur de la fabrication, la VSM permet de mesurer le lead time d'un article et d'identifier les optimisations possibles à chaque étape.
La représentation visuelle de la chaîne de valeur permet d'identifier les inefficacités et de proposer des améliorations.
Cet organigramme est un outil graphique très parlant pour voir l’ensemble des activités indispensables à la livraison d’un produit ou d’un service, étape par étape. En détaillant chaque phase du processus, il devient bien plus facile de voir les possibles défauts ou faiblesses dans la chaîne de valeur.
La VSM met en évidence les valeurs ajoutées pour les clients et facilite la prise de décision sur les actions à mener.
Le concept de valeur ajoutée
La notion de valeur ajoutée est au cœur de la démarche Lean et de la VSM. Elle désigne l’ensemble des activités qui contribuent directement à la transformation des matières premières en produits ou services répondant aux attentes du client.
Ces activités à valeur ajoutée sont celles qui apportent une réelle utilité au client final, comme l’assemblage, le contrôle qualité ou la personnalisation d’un produit.
À l’inverse, de nombreuses activités présentes dans les processus industriels ou de service n’apportent pas de valeur ajoutée : il peut s’agir de déplacements inutiles, de stocks intermédiaires, de temps d’attente ou de tâches administratives superflues.
L’enjeu de la démarche Lean est d’identifier ces activités sans valeur ajoutée afin de les réduire, voire de les éliminer, pour concentrer les efforts sur ce qui compte vraiment pour le client.
La VSM est un outil particulièrement efficace pour visualiser ces flux et distinguer, au sein d’un processus, ce qui crée de la valeur de ce qui constitue un gaspillage.
En cartographiant précisément les étapes, les flux de matières et d’informations, la VSM permet de cibler les actions d’amélioration et d’optimiser la performance globale de l’entreprise.
Quels sont les avantages apportés par cette solution ?
Quand une VSM est appliquée de manière pertinente, elle permet de définir des lacunes ou des problèmes organisationnels à compenser à l’aide de nouveaux outils ou de solutions adaptées.
La VSM permet également d'améliorer l'efficacité des processus en identifiant les points faibles et en proposant des améliorations concrètes.
La Value Stream Mapping peut être exploitée en usine à différentes fins. Elle peut surtout permettre d’optimiser certains processus pour une plus grande efficience sur le terrain. In fine, des objectifs de réduction des coûts et d’augmentation de la satisfaction client sont visés.
Avec une VSM claire et lisible, les responsables peuvent distinguer les gaspillages, les temps d’attente trop élevés et les difficultés qui viennent entraver la performance de l’atelier.
L’identification des goulets d’étranglement est essentielle pour optimiser les flux et apporter des solutions efficaces contre les opérations redondantes, les déplacements inutiles ou la surproduction.
Les étapes clés pour mettre en place une VSM pertinente
La réalisation d’une VSM en Lean Management passe par plusieurs étapes. Un processus est à choisir en premier lieu, comme une ligne de montage ou la réalisation d’un produit en particulier. Pour créer la VSM, une équipe multidisciplinaire doit être réunie, comptant des membres de chaque service impliqué.
La réalisation d'une VSM est une activité collaborative impliquant l'ensemble de l'équipe, visant à identifier et à améliorer les processus. Une première phase de collecte des données est ensuite à effectuer sur le terrain (temps de cycle, volume de production, état des stocks, etc.).
Dans un second temps, les différentes étapes du processus sont à identifier, en partant de la gestion des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini. La cartographie de la chaîne de valeur peut alors être réalisée sur un support adapté.
Pour cela, des symboles clairs peuvent être employés (comme des flèches pour indiquer les flux) afin de bien comprendre le fonctionnement du processus. La définition d'une feuille de route claire est essentielle pour structurer les étapes du projet.
Enfin, la dernière phase de la VSM consiste à identifier les problèmes au sein de la chaîne (gaspillages, ralentissements, etc.). En fonction des défauts mis en exergue, un plan d’amélioration pourra être défini.
Il est ensuite crucial de passer à l'action pour mettre en œuvre les améliorations identifiées et obtenir des résultats concrets.
Les points importants pour une VSM réussie
La VSM en Lean Management n’est jamais une finalité en soi. Il s’agit d’une méthode claire et efficace, impliquant l’ensemble des collaborateurs, pour déterminer le fonctionnement le plus rationnel possible à chaque étape du processus de production.
Une VSM doit être envisagée comme une construction commune, faisant intervenir tous les acteurs impliqués dans les phases de l’activité définies de cette manière.
En conséquence, l’idée de travail collaboratif est primordiale.
Enfin, gardez à l’esprit que la cartographie des flux en entreprise n’est pas figée. Loin d’être une initiative ponctuelle et définitive, l’établissement d’une VSM en Lean Management est à répéter au fil des mois pour mesurer les progrès, observer l’efficacité des solutions apportées et identifier de nouvelles faiblesses selon une démarche d’optimisation continuelle des processus.
Les atouts d’Hecatis pour optimiser le flux de production
Afin de tirer profit des éléments mis en lumière par une VSM en Lean Management, les entreprises peuvent s’appuyer sur l’expertise d’une société comme Hecatis.
Les prestations fournies par Hecatis offrent d’excellents résultats en misant sur une démarche structurée impliquant tous les collaborateurs.
Elles commencent par l’établissement d’un diagnostic collaboratif des flux de concert avec les équipes. Les données terrain recueillies seront ensuite exploitées pleinement à l’aide du logiciel MES pour le suivi de production.
Capable de rendre la cartographie des flux plus facilement opérationnelle, il permet aux entreprises de réaliser pas à pas leur transition vers l’industrie 4.0.
Hecatis est également en mesure d’installer en usine des logiciels destinés à apporter des actions correctives durables. C’est le cas notamment d’un WMS (Warehouse Management System), un système de gestion d’entrepôt destiné à rationaliser les opérations de stockage.
Cet outil peut être mis en place pour résoudre les problèmes logistiques identifiés par la cartographie des flux.
Avec des logiciels adaptés à la sphère industrielle, les PME peuvent gérer plus facilement les processus industriels complexes. Ces outils permettent d’assurer une optimisation notable des flux de production.
