Pour gagner en performance, les entreprises peuvent prendre des mesures concrètes visant à optimiser leurs processus de production.
L'élaboration d'une stratégie globale d'optimisation des processus de fabrication, soutenue par une organisation interne efficace, est essentielle pour assurer une croissance durable et renforcer la compétitivité.
De multiples dysfonctionnements sont susceptibles de faire perdre du temps et de l’argent au quotidien.
Si l’automatisation de certaines tâches permet d’y remédier, c’est bien une culture d’amélioration continue qui doit être inculquée dans l’entreprise pour une meilleure compétitivité.
1.L’analyse des processus de fabrication
La première pierre à poser en matière d’optimisation des processus de fabrication concerne le diagnostic des opérations industrielles et logistiques menées dans l’entreprise. On parle ici d’analyse des process, qui repose sur différentes approches et techniques, telles que la cartographie des process, la gestion de projet ou encore l’utilisation de méthodologies Lean et Six Sigma, permettant de mieux comprendre le fonctionnement interne des différentes opérations réalisées jour après jour.
Pouvant être effectuée en se fiant à l’expertise d’un prestataire externe, cette étape est indispensable pour envisager dans un second temps les solutions à apporter pour une plus grande efficience industrielle. Il est également essentiel de prendre en compte les compétences des collaborateurs et l’optimisation des ressources humaines lors de l’analyse, afin de maximiser la productivité et l’efficacité globale.
L’objectif de cette démarche est d’identifier les inefficacités dans la chaîne de production, les sources d’erreur possibles ainsi que les goulets d’étranglement venant gêner la performance. Cet examen détaillé permet de comprendre quels sont les secteurs à améliorer, mais aussi quelles tâches peuvent être automatisées avec des logiciels adéquats. L’objectif principal de l’analyse est l’amélioration continue et l’alignement avec les objectifs stratégiques de l’entreprise. L’amélioration des processus s’appuie sur la définition d’objectifs clairs et mesurables, souvent selon la méthode SMART, pour guider les actions et évaluer les résultats.
L’analyse des processus s’impose comme la première étape vers la transformation digitale d’une entreprise. Des solutions logicielles sont aujourd’hui à la disposition de sociétés de toute taille et de tous les secteurs pour mettre en place des procédures plus rapides et plus performantes, en réduisant les gaspillages et en augmentant la satisfaction client.
Par exemple, l’utilisation de la cartographie des process combinée à une gestion de projet structurée permet d’identifier précisément les points de blocage et de mettre en œuvre des techniques d’amélioration continue. Parmi les exemples concrets, la mise en place d’un workflow automatisé a permis à une entreprise d’atteindre ses objectifs de réduction des délais de production tout en valorisant les compétences de ses équipes.
2. La définition des besoins
L’optimisation des processus de fabrication passe par la mise en lumière de faiblesses dans le fonctionnement interne d’une entreprise, puis par le choix d’outils adaptés pour y remédier. La définition des besoins doit également tenir compte des demandes changeantes du marché et de la gestion efficace des commandes afin d’assurer une adaptation continue et une meilleure réactivité.
Avec Hecatis, les sociétés peuvent bénéficier d’une approche structurée afin d’améliorer leurs processus industriels grâce à des solutions logicielles variées. L’efficacité de la supply chain joue un rôle central dans les performances d’une entreprise, il est donc nécessaire de chercher à la perfectionner au maximum, notamment en automatisant certains processus pour réduire les risques d’erreur. L’importance de la réduction des coûts et de la réduction des gaspillages est primordiale pour optimiser les processus et améliorer la rentabilité globale.
Les PME et les TPE font souvent face à des problèmes récurrents comme une gestion des flux inefficace, des processus redondants ou une mauvaise connaissance de l’état de leurs stocks. Les fabricants doivent également veiller à la qualité du produit tout en maîtrisant le coût de production pour garantir la satisfaction client et la compétitivité. Avec une analyse poussée des processus internes, il est possible d’instaurer des solutions concrètes pour résoudre ces différents freins à la performance.
Enfin, la mise en pratique des solutions identifiées est essentielle pour optimiser les processus de fabrication et assurer une amélioration continue.
3. La planification de la transformation digitale
L’étape suivante pour initier une optimisation des processus de fabrication dans l’entreprise est de mettre en place un planning précis en vue de sa transformation digitale. Ce plan doit inclure les ressources nécessaires, les échéances souhaitées et les personnes à impliquer pour obtenir les meilleurs résultats. Il est également essentiel que la transformation digitale garantisse la conformité aux normes de qualité et de sécurité.
Les changements engendrés par la transformation digitale en entreprise ne peuvent se faire qu’avec le concours des collaborateurs. Il s’agit d’une démarche d’ensemble qui nécessite une communication claire pour réorganiser certains postes de travail et faciliter l’utilisation de nouvelles technologies. L'utilisation de méthodes telles que Six Sigma permet d'améliorer la qualité et l'efficacité tout au long de la transformation digitale.
L’installation de logiciels pertinents permet d’assurer une automatisation intelligente des tâches les plus répétitives et chronophages, en évitant les risques d’erreurs humaines et en dégageant du temps pour des missions plus stratégiques.
Il existe différentes façons d’aborder la planification de la transformation digitale, selon les besoins spécifiques de chaque entreprise.
4. L’utilisation de solutions logicielles adaptées
Pour les TPE et les PME industrielles, l’optimisation des processus de fabrication demande d’avoir recours à des outils efficaces capables de piloter les opérations en évitant les erreurs, les pertes de temps et les gaspillages.
Un logiciel MES permet d’optimiser les process et d’améliorer l’organisation interne, en structurant les flux de travail et en facilitant la gestion des équipes.
Un logiciel MES (Manufacturing Execution System) est à l’heure actuelle un atout considérable pour les entreprises souhaitant optimiser leur activité industrielle.
Considéré comme la porte d’entrée vers l’usine 4.0, un logiciel MES performant permet de diriger et de contrôler la production en temps réel pour une efficacité maximale.
L’optimisation des processus passe par l’intégration de solutions logicielles adaptées à l’organisation, permettant ainsi d’automatiser les tâches, d’analyser les données et d’impliquer les équipes dans une démarche d’amélioration continue.
Le logiciel MES QUBES d’Hecatis fournit aux entreprises une solution judicieuse pour optimiser la gestion de leurs processus et assurer une parfaite traçabilité de la production industrielle.
Particulièrement complet, cet outil garantit un suivi de production optimal à tout moment. Il a aussi l’avantage d’être intuitif pour une utilisation facile par chaque collaborateur. Sa flexibilité offre aussi de larges possibilités de personnalisation.
L’accompagnement fourni par Hecatis permet d’effectuer un déploiement rapide dans l’entreprise pour une transition fluide. Afin d’en savoir plus sur QUBES, n’hésitez pas à prendre contact avec notre équipe d’experts.
Voici quelques exemples concrets d’amélioration grâce à l’utilisation du logiciel MES : réduction des temps d’arrêt machine, meilleure organisation des équipes, optimisation des process de production et amélioration continue de la qualité des produits.
5. La mesure des résultats
Pour parvenir à une réelle optimisation des processus de fabrication, il vous faudra vérifier que les actions réalisées ont une incidence positive sur votre activité industrielle.
Pour cela, le recours aux indicateurs clés de performance (KPI) est indispensable.
La collecte de données et leur analyse vous permettront de déterminer de manière objective l’efficacité des nouvelles procédures mises en œuvre. La mesure des résultats permet également d’identifier les améliorations à apporter et d’atteindre les objectifs fixés.
L’optimisation des processus industriels s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. Des réajustements sont nécessaires tout au long de l’année en fonction des retours d’expérience et des évolutions du marché.
Les fabricants jouent un rôle clé dans cette adaptation continue des processus, notamment en intégrant la gestion de projet pour planifier, suivre et coordonner efficacement les initiatives d’optimisation.
Des appareils connectés sont un atout majeur pour collecter des données et identifier les anomalies et les points susceptibles d’être améliorés.
Démarche globale pouvant être complexe, l’optimisation des processus de fabrication peut se faire bien plus facilement en passant par un spécialiste du secteur disposant de solutions logicielles adaptées.
Le flux de travail : fluidifier et synchroniser la production
Le flux de travail occupe une place centrale dans l’optimisation des processus de fabrication.
Pour garantir une production efficace, il est essentiel de veiller à la fluidité et à la synchronisation de l’ensemble des opérations.
Cela permet de limiter les temps d’attente, de réduire les pertes de matières premières et d’éviter les erreurs qui peuvent impacter la qualité des produits finis. Les entreprises disposent aujourd’hui de nombreux outils pour analyser et améliorer leur flux de travail, tels que la cartographie des processus, l’exploitation des données de production ou encore la simulation des scénarios de fabrication.
La mise en place d’un système de gestion intégré facilite la coordination des activités, l’optimisation de l’utilisation des ressources et le suivi en temps réel des performances.
Par ailleurs, la formation continue des employés et l’instauration d’une culture d’amélioration permanente sont des facteurs clés pour maintenir un flux de travail performant et réactif.
Grâce à une gestion rigoureuse et à l’utilisation d’outils adaptés, les entreprises peuvent ainsi optimiser leurs processus de fabrication et gagner en efficacité sur l’ensemble de la chaîne de production.
